১. সংক্ষিপ্ত বিবরণ
ইলেক্ট্রো কোটিং সিস্টেমে অনেক অস্বাভাবিক সমস্যা বাথ সলিউশনের দৈনিক এবং পর্যায়ক্রমিক পর্যবেক্ষণ ও বিশ্লেষণের মাধ্যমে সনাক্ত করা যেতে পারে, যার ফলে কোটিং ফিল্মের অস্বাভাবিকতা সমাধান করা যায়। যেহেতু প্রতিটি ইলেক্ট্রো কোটিং লাইনের প্রকৃত অবস্থা ভিন্ন, তাই সমস্যা সমাধানের জন্য সাধারণত নির্মূল পদ্ধতি গ্রহণ করা হয়। নিম্নলিখিত বিশ্লেষণ এবং চিকিৎসার পরামর্শগুলি সাধারণ কর্মক্ষম নির্দেশিকা হিসেবে কাজ করে।
২. অস্বাভাবিক অবস্থা হ্যান্ডেল করার পদ্ধতি
(১) সমস্যাটি পরিষ্কার করুন
- সমস্যাটি সিস্টেমে নাকি সংশ্লিষ্ট পৃষ্ঠে ঘটছে তা আলাদা করুন।
- সমস্যার ধরন নির্ধারণ করুন এবং এটি সমস্ত ওয়ার্কপিসকে প্রভাবিত করে কিনা তা দেখুন।
- সমস্যাটি পুরো ওয়ার্কপিসকে প্রভাবিত করে নাকি ধারাবাহিকভাবে একই স্থানে ঘটে তা সনাক্ত করুন।
- সমস্যার সময় নির্ধারণ করুন।
- সমস্যার ধারাবাহিকতা বুঝুন—এটি কি ঘন ঘন, মাঝে মাঝে ঘটে, নাকি নির্দিষ্ট কিছু কারণের পরিবর্তনের সাথে সম্পর্কিত?
(২) ত্রুটির কারণ সনাক্ত করুন
- ত্রুটির সাধারণ কারণগুলো বিশ্লেষণ করুন এবং উৎপাদন লাইনে কোনো পরিবর্তন আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- বাথ সলিউশনের প্যারামিটার এবং সমস্যার লক্ষণের মধ্যে কোনো সম্পর্ক আছে কিনা তা বিচার করুন।
- যান্ত্রিক দিকগুলো পরীক্ষা করুন এবং সরঞ্জাম, যন্ত্র এবং ইলেক্ট্রোফোরেটিক উৎপাদন লাইনের ডিভাইসগুলো স্বাভাবিকভাবে কাজ করছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- প্রক্রিয়া মেনে চলুন—প্রক্রিয়া বা পদ্ধতি লঙ্ঘন করে এমন কোনো কাজ আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- প্রি-ট্রিটমেন্টের গুণগত মানের কোনো পরিবর্তন আছে কিনা তা নিশ্চিত করুন।
(৩) সমন্বয় ব্যবস্থা নির্ধারণ করুন
- লাইনের কোন ভেরিয়েবলগুলো দ্রুত পরিমাপ করা যেতে পারে তা পরিষ্কার করুন।
- উৎপাদনে ন্যূনতম ব্যাঘাত ঘটিয়ে কোন ভেরিয়েবলগুলো পরিমাপ করা যেতে পারে তা চিহ্নিত করুন।
- কোন ভেরিয়েবলগুলো ল্যাবরেটরিতে পরিমাপ করতে হবে তা জানুন।
- প্যারামিটার পরিমাপের জন্য সরবরাহকারীদের কাছ থেকে প্রযুক্তিগত সহায়তা প্রয়োজন কিনা তা বিচার করুন।
(৪) সমন্বয় ব্যবস্থা প্রয়োগ করুন
সম্ভাব্য সমাধানগুলো নির্মূল বা নিশ্চিত করার জন্য প্রতিটি ভেরিয়েবল পরীক্ষা করতে হবে। যদি একাধিক সমাধান থাকে, তবে সেগুলোকে একটি একটি করে যাচাই করতে হবে। কোনো সমাধান না পাওয়া গেলে, আরও পদক্ষেপ নেওয়ার আগে সমস্যাটি পুনরায় পরিষ্কার করতে হবে।
(৫) ফলো-আপ
সমস্যাটি পুনরায় সংঘটিত হওয়া রোধ করতে ধ্রুবক ভেরিয়েবলগুলো নির্ধারণ করুন। বিস্তারিত রেকর্ড রাখা ভবিষ্যতের অনুরূপ সমস্যাগুলোর দ্রুত প্রতিক্রিয়ার জন্য সহায়ক।
(৬) প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা
- ইলেক্ট্রো কোটিং সরঞ্জামের স্বাভাবিক কার্যক্রম নিশ্চিত করুন এবং বার্ষিক নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ বা পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা চালান।
- স্থিতিশীল প্রি-ট্রিটমেন্ট প্রক্রিয়া বজায় রাখুন এবং প্রি-ট্রিটমেন্টের গুণমান নিয়ন্ত্রণ করুন।
- ইলেক্ট্রোফোরেটিক বাথ সলিউশনের সমস্ত প্যারামিটার প্রক্রিয়া-নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে রাখুন।
৩. নির্দিষ্ট অস্বাভাবিক অবস্থা এবং সমাধান
১৩. ক্রেটার এবং ডিম্পল
- প্রি-ট্রিটমেন্টের সময় ওয়ার্কপিসের দুর্বল ডি-গ্রেজিং বা পরিষ্কার করার পরে তেল/ধুলো দ্বারা পুনরায় দূষণ: ওয়ার্কপিসের ডি-গ্রেজিং প্রক্রিয়াকে শক্তিশালী করুন এবং নিশ্চিত করুন যে ফসফেটিং ফিল্ম দ্বিতীয়বার দূষিত হচ্ছে না।
- বাথ সলিউশনে তেলের দূষণ, তরল পৃষ্ঠে ভাসমান বা বাথ সলিউশনে ইমালসিফাইড: বাথ সলিউশন সার্কুলেশন সিস্টেমে তেল অপসারণকারী ফিল্টার ব্যাগ স্থাপন করুন এবং দূষণের উৎস চিহ্নিত করুন।
- পোস্ট-ইলেক্ট্রোফোরেসিস ওয়াশিং সলিউশনে তেলের দূষণ: পোস্ট-ওয়াশিং জলের গুণমান উন্নত করুন, পরিস্রাবণ বাড়ান এবং প্রয়োজনে পরিষ্কার জল দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন।
- সার্কুলেটিং বাতাসে তেল সহ দূষিত ড্রাইং চেম্বার: ড্রাইং চেম্বার এবং সার্কুলেটিং গরম বাতাস পরিষ্কার রাখুন।
- ক্রেটারিং সমস্যাযুক্ত পেইন্ট পুনরায় পূরণ করা হয়েছে, অথবা দুর্বল রেজিন দ্রবীভূতকরণ/নিরপেক্ষকরণ: পুনরায় পূরণ করা পেইন্টের ব্যবস্থাপনা জোরদার করুন; নিম্নমানের পেইন্ট ট্যাঙ্কে যোগ করবেন না এবং নিশ্চিত করুন যে পুনরায় পূরণ করা পেইন্ট ভালোভাবে দ্রবীভূত, নিরপেক্ষ এবং ফিল্টার করা হয়েছে।
- ওয়াটার-ব্লোয়িং স্টেশনে সংকুচিত বাতাসে তেল সংকুচিত বাতাসের বাফার ট্যাঙ্কটি বায়ু চলাচল করান।
- ওভারহেড চেইন থেকে তেল পড়া: তেল সংগ্রহ ডিভাইস স্থাপন করুন।
- বাথ সলিউশনে কম পিগমেন্ট-টু-বাইন্ডার অনুপাত, যার ফলে দুর্বল কোটিং লেভেলিং এবং ক্রেটারিংয়ের প্রবণতা বৃদ্ধি পায়: বাথ সলিউশনের পিগমেন্ট-টু-বাইন্ডার অনুপাত সামঞ্জস্য করুন এবং পিগমেন্টের পরিমাণ বাড়ানোর জন্য উপযুক্ত কালার পেস্ট যোগ করুন।
- বাথ সলিউশনে কম দ্রাবকের পরিমাণ, যার ফলে দুর্বল কোটিং লেভেলিং হয়: কোটিং লেভেলিং উন্নত করতে দ্রাবক পুনরায় পূরণ করুন।
নোট: ভেজা ফিল্মে অদৃশ্য, কিন্তু শুকনো কোটিং পৃষ্ঠে ক্রেটার-এর মতো গর্ত (0.5-3.0 মিমি ব্যাস) দেখা যায়। যে গর্তগুলো সাবস্ট্রেটকে উন্মোচন করে না সেগুলোকে "ডিম্পল" বলা হয়; যেগুলো সাবস্ট্রেটকে উন্মোচন করে সেগুলোকে "ক্রেটার" বলা হয়; এবং যাদের কেন্দ্রে কণা থাকে সেগুলোকে "ফিশ আই" বলা হয়। এই ত্রুটিগুলো প্রধানত ঘটে কারণ ইলেক্ট্রোফোরেটিক পেইন্টের সাথে বেমানান ধুলো, তেল বা পদার্থ ভেজা ইলেক্ট্রোফোরেটিক ফিল্মের উপর বা ভিতরে বিদ্যমান থাকে, যা ডিম্পল গঠনের কেন্দ্র হিসেবে কাজ করে এবং শুকানোর সময় অসম লেভেলিং ঘটায়।
১৪. পিনহোল
- বাথ সলিউশনে খুব কম বা খুব বেশি পিগমেন্ট-টু-বাইন্ডার অনুপাত: প্রক্রিয়া পরিসরের মধ্যে পিগমেন্ট-টু-বাইন্ডার অনুপাত সামঞ্জস্য করতে পেইন্ট পুনরায় পূরণ করুন।
- বাথ সলিউশনের কম pH মান: বাথ সলিউশনের pH মান বাড়াতে অ্যানোড দ্রবণটি বের করে দিন।
- বাথ সলিউশনে অতিরিক্ত পরিমাণে ইম্পিউরিটি আয়ন, যা তীব্র ইলেক্ট্রোলাইটিক প্রতিক্রিয়া সৃষ্টি করে এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে অতিরিক্ত গ্যাস তৈরি করে: UF দ্রবণটি বের করে দিন এবং ইম্পিউরিটি আয়নের পরিমাণ কমাতে বিশুদ্ধ জল যোগ করুন।
- সেগমেন্টেড ভোল্টেজ সহ ইলেক্ট্রোফোরেটিক ট্যাঙ্কে, ওয়ার্কপিসের মধ্যে ছোট ব্যবধান পিছনের এবং সামনের ওয়ার্কপিসের মধ্যে সম্ভাব্য পার্থক্য তৈরি করে, পিছনের ওয়ার্কপিসটি অ্যানোড হিসেবে কাজ করে এবং প্রতিক্রিয়ার মাধ্যমে পিনহোল তৈরি করে: কোটিং লেভেলিং উন্নত করতে দ্রাবক পুনরায় পূরণ করুন।
- উচ্চ অ্যানোড দ্রবণ পরিবাহিতা, যা ইলেক্ট্রোলাইটিক প্রতিক্রিয়া তীব্র করে এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে বুদবুদ তৈরি করে: অ্যানোড দ্রবণটি বের করে দিন এবং বিশুদ্ধ জল দিয়ে পুনরায় পূরণ করুন; আটকে গেলে অবিলম্বে অ্যানোড টিউবের রিটার্ন পাইপলাইনটি পরিষ্কার করুন।
- বাথ সলিউশনের তাপমাত্রা খুব কম বা খুব বেশি: বাথ সলিউশনের তাপমাত্রা প্রক্রিয়া পরিসরের মধ্যে সামঞ্জস্য করুন।
- ইলেক্ট্রোফোরেসিসের পরে ওয়ার্কপিসের বিলম্বিত পোস্ট-ওয়াশিং, যা ভেজা কোটিং পুনরায় দ্রবীভূত করে: বাথ থেকে বের হওয়ার পরে (১ মিনিটের মধ্যে) অবিলম্বে UF দ্রবণ বা বিশুদ্ধ জল দিয়ে ওয়ার্কপিসটি ধুয়ে ফেলুন।
- ফসফেটিং ফিল্মের উচ্চ ছিদ্রতা এবং রুক্ষতা: একটি অভিন্ন এবং ঘন ফসফেটিং ফিল্ম নিশ্চিত করতে ফসফেটিং দ্রবণ প্যারামিটারগুলো সামঞ্জস্য করুন।
- দুর্বল সঞ্চালন যা ভেজা ফিল্মের অপর্যাপ্ত ডিফোমিংয়ের দিকে পরিচালিত করে: ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠ থেকে বুদবুদ অপসারণ করতে বাথ সলিউশনের আলোড়ন তীব্রতা বাড়ান।
- বাথ সলিউশনে কম দ্রাবকের পরিমাণ, যার ফলে দুর্বল কোটিং লেভেলিং হয়: কোটিংয়ের লেভেলিং বৈশিষ্ট্য উন্নত করতে দ্রাবক পুনরায় পূরণ করুন।
- ওয়ার্কপিস এন্ট্রি প্রান্তে বাথ সলিউশনের কম প্রবাহের হার, যার ফলে ফেনা জমা হয়: এন্ট্রি প্রান্তে ফেনা জমা হওয়া দূর করতে ০.২ মি/সেকেন্ডের বেশি তরল পৃষ্ঠের প্রবাহের হার বজায় রাখুন।
- প্রধান ট্যাঙ্ক এবংauxiliary ট্যাঙ্কের মধ্যে অতিরিক্ত বড় তরল স্তরের পার্থক্য, যা সঞ্চালনের পরে প্রধান ট্যাঙ্কে প্রবেশ করে বুদবুদ তৈরি করে: প্রধান এবং auxiliary ট্যাঙ্কের মধ্যে তরল স্তরের পার্থক্য প্রায় ১০ সেমি-এর মধ্যে রাখতে বিশুদ্ধ জল বা পেইন্ট পুনরায় পূরণ করুন।
নোট: শুকনো ইলেক্ট্রো কোটিং ফিল্মে গঠিত ক্ষুদ্র পিনহোলের মতো গর্ত বা ছিদ্রগুলোকে "পিনহোল" বলা হয়। এগুলোর ক্রেটার (গর্ত) থেকে পার্থক্য হলো এদের ব্যাস ছোট, কেন্দ্রে কোনো বিদেশি বস্তু নেই এবং এদের চারপাশে কোনো কোটিং জমা হয় না। ভেজা ফিল্ম পুনরায় দ্রবীভূত হওয়ার কারণে সৃষ্ট পিনহোলগুলোকে "পুনরায় দ্রবীভূত পিনহোল" বলা হয়; ইলেক্ট্রোফোরেসিসের সময় গ্যাস তৈরি হওয়া বা ভেজা ফিল্মের অপর্যাপ্ত ডিফোমিংয়ের কারণে সৃষ্ট পিনহোলগুলোকে "চার্জড ট্যাঙ্ক এন্ট্রি থেকে ধাপে ধাপে পিনহোল" বলা হয়, যা সাধারণত ওয়ার্কপিসের নিচের অংশে ঘটে।
১৫. জলের দাগ
- বাথ সলিউশনে উচ্চ দ্রাবকের পরিমাণ: অতি-পরিস্রুত জল বের করে দিন এবং দ্রাবকের পরিমাণ কমাতে বিশুদ্ধ জল পুনরায় পূরণ করুন।
- শুকানোর আগে ভেজা ইলেক্ট্রো কোটিং ফিল্মের পৃষ্ঠে জলের ফোঁটা বা পুঁতিগুলো বাষ্পীভূত বা উড়িয়ে দেওয়া হয়নি ভেজা ফিল্ম থেকে আর্দ্রতা দূর করতে সংকুচিত বাতাস বা ফ্যান ব্যবহার করে জলের ফোঁটা/পুঁতিগুলো উড়িয়ে দিন।
- হ্যাঙ্গার এবং ওভারহেড চেইন থেকে জলের ফোঁটা পড়া: ওয়ার্কপিসের উপর জলের ফোঁটা পড়া রোধ করার জন্য ব্যবস্থা নিন।
- ওয়ার্কপিসে জল জমা হওয়া: ওয়ার্কপিস থেকে জমা হওয়া জল নিষ্কাশনের জন্য পদক্ষেপ নিন।
- ভেজা ফিল্মের দুর্বল জল প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং ইলেক্ট্রোওসমোসিস: ব্যবহৃত ইলেক্ট্রো কোটের জল ফোঁটা প্রতিরোধের ক্ষমতা উন্নত করুন।
- ড্রাইং চেম্বারে প্রবেশ করার পরে অতিরিক্ত দ্রুত তাপমাত্রা বৃদ্ধি: হঠাৎ তাপমাত্রা বৃদ্ধি এড়িয়ে চলুন বা একটি প্রিহিটিং পর্যায় যোগ করুন (একটি নিম্ন-তাপমাত্রা অঞ্চল স্থাপন করুন)।
- অপর্যাপ্ত বিশুদ্ধ জল ধোয়া: বিশুদ্ধ জল ধোয়ার তীব্রতা বাড়ান।
নোট: ইলেক্ট্রোফোরেটিক ফিল্ম শুকানোর পরে, কোটিং পৃষ্ঠের স্থানীয় অঞ্চলে অসম জলের ফোঁটার মতো দাগ দেখা যায়, যা ফিল্মের সমতলতাকে প্রভাবিত করে। এই ত্রুটিটিকে "জলের দাগ" বলা হয়। এটি ঘটে যখন জলের ফোঁটা বা জমা হওয়া জল ভেজা ফিল্মের উপর থাকে, যা শুকানোর সময় ফুটতে থাকে এবং ফোঁটাগুলোর স্থানে অসম কোটিং পৃষ্ঠ তৈরি করে।
১৬. সেকেন্ডারি ফ্লো মার্কস
- জটিল ওয়ার্কপিস কাঠামো যার অসংখ্য ফাঁক রয়েছে: সম্ভব হলে কাঠামো উন্নত করুন এবং যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়াকরণের ছিদ্র তৈরি করুন।
- প্রি- এবং পোস্ট-ইলেক্ট্রোফোরেসিস ক্লিনিং প্রক্রিয়ার অনুপযুক্ত নির্বাচন: জটিল ওয়ার্কপিসের জন্য (যেমন, পাইপ), একটি সম্মিলিত নিমজ্জন-স্প্রে ক্লিনিং প্রক্রিয়া গ্রহণ করুন, অথবা ফাঁক থেকে বাথ সলিউশন বের করার জন্য জল ফ্লাশিং এবং সংকুচিত বাতাস ব্যবহার করুন।
- ড্রাইং চেম্বারে প্রবেশ করার সময় হঠাৎ তাপমাত্রা বৃদ্ধি: জল নিষ্কাশন এবং বায়ু-শুকানোর কার্যকারিতা জোরদার করুন এবং শুকানোর আগে একটি প্রিহিটিং পর্যায় যোগ করুন।
নোট: পোস্ট-ওয়াশিংয়ের পরে, ভেজা ইলেক্ট্রো কোটিং ফিল্মের পৃষ্ঠ স্বাভাবিক দেখায়, কিন্তু শুকানোর পরে ওয়ার্কপিসের ফাঁক কাঠামোতে ফ্লো মার্কস তৈরি হয়। এই কোটিং ত্রুটিটিকে "সেকেন্ডারি ফ্লো মার্কস" বলা হয়।
১৭. কমলা খোসা
- অতিরিক্ত পাতলা বা পুরু কোটিং ফিল্ম: প্