১. সংক্ষিপ্ত বিবরণ
ইলেক্ট্রো কোটিং সিস্টেমে অনেক অস্বাভাবিক সমস্যা বাথ সলিউশনের দৈনিক এবং পর্যায়ক্রমিক পর্যবেক্ষণ ও বিশ্লেষণের মাধ্যমে চিহ্নিত করা যেতে পারে, যার ফলে কোটিং ফিল্মের অস্বাভাবিকতা সমাধান করা যায়। প্রতিটি ইলেক্ট্রো কোটিং লাইনের প্রকৃত অবস্থা ভিন্ন হওয়ায়, সমস্যা সমাধানের জন্য সাধারণত নির্মূল পদ্ধতি গ্রহণ করা হয়। নিম্নলিখিত বিশ্লেষণ এবং চিকিৎসার পরামর্শগুলি সাধারণ কর্মক্ষমতা নির্দেশিকা হিসেবে কাজ করে।
২. অস্বাভাবিক অবস্থা হ্যান্ডেল করার পদ্ধতি
(১) সমস্যাটি পরিষ্কার করুন
- সমস্যাটি সিস্টেমে নাকি সংশ্লিষ্ট পৃষ্ঠে ঘটছে তা আলাদা করুন।
- সমস্যার ধরন নির্ধারণ করুন এবং এটি সমস্ত ওয়ার্কপিসকে প্রভাবিত করে কিনা তা দেখুন।
- সমস্যাটি পুরো ওয়ার্কপিসকে প্রভাবিত করে নাকি ধারাবাহিকভাবে একই স্থানে ঘটে, তা চিহ্নিত করুন।
- সমস্যার সময় নির্ধারণ করুন।
- সমস্যার ধারাবাহিকতা বুঝুন—এটি কি ঘন ঘন ঘটে, মাঝে মাঝে ঘটে, নাকি নির্দিষ্ট কিছু কারণের পরিবর্তনের সাথে সম্পর্কিত?
(২) ত্রুটির কারণ চিহ্নিত করুন
- সমস্যার সাধারণ কারণগুলো বিশ্লেষণ করুন এবং উৎপাদন লাইনে কোনো পরিবর্তন হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- বাথ সলিউশনের প্যারামিটার এবং সমস্যার লক্ষণের মধ্যে কোনো সম্পর্ক আছে কিনা তা বিচার করুন।
- যান্ত্রিক দিকগুলো পরীক্ষা করুন এবং সরঞ্জাম, যন্ত্র এবং ইলেক্ট্রোফোরেটিক উৎপাদন লাইনের ডিভাইসগুলো স্বাভাবিকভাবে কাজ করছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- প্রক্রিয়া মেনে চলুন—প্রক্রিয়া বা পদ্ধতি লঙ্ঘন করে এমন কোনো কাজ আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- প্রি-ট্রিটমেন্টের গুণগত মানের কোনো পরিবর্তন হয়েছে কিনা তা নিশ্চিত করুন।
(৩) সমন্বয় ব্যবস্থা নির্ধারণ করুন
- লাইনের কোন ভেরিয়েবলগুলো দ্রুত পরিমাপ করা যেতে পারে তা পরিষ্কার করুন।
- উৎপাদনে ন্যূনতম ব্যাঘাত ঘটিয়ে কোন ভেরিয়েবলগুলো পরিমাপ করা যেতে পারে তা চিহ্নিত করুন।
- কোন ভেরিয়েবলগুলো ল্যাবরেটরিতে পরিমাপ করতে হবে তা জানুন।
- প্যারামিটার পরিমাপের জন্য সরবরাহকারীদের কাছ থেকে প্রযুক্তিগত সহায়তা প্রয়োজন কিনা তা বিচার করুন।
(৪) সমন্বয় ব্যবস্থা প্রয়োগ করুন
সম্ভাব্য সমাধানগুলো নির্মূল বা নিশ্চিত করার জন্য প্রতিটি ভেরিয়েবল পরীক্ষা করতে হবে। যদি একাধিক সমাধান থাকে, তবে সেগুলোকে একটি একটি করে যাচাই করতে হবে। কোনো সমাধান না পাওয়া গেলে, আরও পদক্ষেপ নেওয়ার আগে সমস্যাটি পুনরায় পরিষ্কার করতে হবে।
(৫) ফলো-আপ
সমস্যাটি পুনরায় সংঘটিত হওয়া রোধ করতে ধ্রুবক ভেরিয়েবলগুলো নির্ধারণ করুন। বিস্তারিত রেকর্ড রাখা ভবিষ্যতের অনুরূপ সমস্যাগুলোর দ্রুত প্রতিক্রিয়ার জন্য সহায়ক।
(৬) প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা
- ইলেক্ট্রো কোটিং সরঞ্জামের স্বাভাবিক কার্যক্রম নিশ্চিত করুন এবং বার্ষিক নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ বা পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা চালান।
- স্থিতিশীল প্রি-ট্রিটমেন্ট প্রক্রিয়া বজায় রাখুন এবং প্রি-ট্রিটমেন্টের গুণমান নিয়ন্ত্রণ করুন।
- ইলেক্ট্রোফোরেটিক বাথ সলিউশনের সমস্ত প্যারামিটার প্রক্রিয়া-নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে রাখুন।
৩. নির্দিষ্ট অস্বাভাবিক অবস্থা এবং সমাধান
৭. অ্যাশ কন্টেন্টের হ্রাস (P/B অনুপাত) (কোটিং গ্লস বৃদ্ধি, পিনহোল, ক্রেটারিং এবং অরেঞ্জ পিলের প্রবণতা সহ)
- কালার পেস্টের অপর্যাপ্ত সংযোজন: ইমালসন থেকে কালার পেস্টের ফিডিং অনুপাত সমন্বয় করুন এবং যোগ করা কালার পেস্টের পরিমাণ বাড়ান।
- বাথ সলিউশনের দুর্বল সঞ্চালন, যার কারণে পিগমেন্টের মাধ্যাকর্ষণজনিত জমাট বাঁধে: সরঞ্জামের সঞ্চালন কার্যকারিতা পরীক্ষা করুন এবং সঞ্চালন স্প্রে পাইপলাইনটি ব্লক হয়েছে কিনা তা দেখুন এবং সঞ্চালন সরঞ্জাম পরিবর্তন করুন; বাথ সলিউশনের উপরের এবং নীচের স্তরের কঠিন উপাদান পরীক্ষা করে বাথ সলিউশনের সঞ্চালন অবস্থা নিশ্চিত করুন।
নোট: ইলেক্ট্রোফোরেটিক বাথ সলিউশনে ক্রমাগত কম অ্যাশ কন্টেন্ট কোটিং ফিল্মের ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা হ্রাস করবে।
৮. অ্যাশ কন্টেন্টের বৃদ্ধি (P/B অনুপাত) (রুক্ষ কোটিং ফিল্ম সহ)
- কালার পেস্টের অতিরিক্ত সংযোজন: ইমালসন থেকে কালার পেস্টের ফিডিং অনুপাত সমন্বয় করুন এবং যোগ করা ইমালসনের পরিমাণ বাড়ান।
৯. দ্রাবকের পরিমাণ হ্রাস (কোটিং লেভেলিং দুর্বল, কোটিং পিনহোল এবং পুরুত্ব হ্রাস)
- উচ্চ বাথ সলিউশন তাপমাত্রা এবং উচ্চ পরিবেষ্টিত তাপমাত্রার কারণে অতিরিক্ত উদ্বায়ী ক্ষতি: পেইন্ট সলিউশনের তাপমাত্রা প্রয়োজনীয় সীমার মধ্যে আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন এবং দ্রাবকের পরিমাণ সমন্বয় করতে দ্রাবক যোগ করুন।
- UF সলিউশনের অতিরিক্ত লিক: অতি-পরিস্রাবণ সিস্টেমে কোনো লিক আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
- UF সলিউশন পরিষ্কারের সময় অতিরিক্ত স্প্রে প্রেসারের কারণে অতিরিক্ত উদ্বায়ী ক্ষতি: স্প্রে প্রেসার সমন্বয় করুন।
- অপর্যাপ্ত দ্রাবক পূরণ: দ্রাবক পূরণের পরিমাণ বাড়ান।
১০. দ্রাবকের পরিমাণ বৃদ্ধি (কোটিং পুরুত্ব বৃদ্ধি, ব্রেকডাউন ভোল্টেজ হ্রাস এবং থ্রো পাওয়ার হ্রাস)
- অতিরিক্ত দ্রাবক যোগ: দ্রাবক যোগ করা বন্ধ করুন এবং দ্রাবকের পরিমাণে পরিবর্তন পর্যবেক্ষণ করুন।
- আসল পেইন্টের অতিরিক্ত সংযোজন এবং উচ্চ কঠিন উপাদান: আসল পেইন্টের পরিমাণ কমান অথবা পুনরায় পূরণ করা বন্ধ করুন।
- বৃহৎ উৎপাদন ভলিউম এবং দ্রুত বাথ সলিউশন নবায়ন, যা দ্রাবক জমা হতে সাহায্য করে: উপযুক্তভাবে অতি-পরিস্রুত তরল বের করে দিন এবং দ্রাবকের পরিমাণ পর্যবেক্ষণ করুন।
১১. অতিরিক্ত পুরু কোটিং ফিল্ম
- বাথ সলিউশনের কম pH মান: pH মান প্রয়োজনীয় সীমার মধ্যে সমন্বয় করুন।
- কম বাথ সলিউশন তাপমাত্রা: বাথের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ সীমার উপরের দিকে সমন্বয় করুন।
- বাথ সলিউশনে কম দ্রাবকের পরিমাণ: উপযুক্তভাবে দ্রাবক পূরণ করুন।
- কম বাথ সলিউশন পরিবাহিতা: UF সলিউশনের ক্ষতি হ্রাস করুন।
- কম বাথ সলিউশন কঠিন উপাদান: বাথ সলিউশনের কঠিন উপাদান প্রক্রিয়া নির্দিষ্টকরণের সীমার মধ্যে বাড়ান।
- অপর্যাপ্ত ইলেক্ট্রোফোরেসিস সময়: ইলেক্ট্রোফোরেসিস সময় বাড়ান।
- কম প্রয়োগ ভোল্টেজ: ইলেক্ট্রোফোরেসিস ভোল্টেজ বাড়ান।
- ইলেক্ট্রোড প্লেট এবং পাওয়ার সাপ্লাইয়ের মধ্যে দুর্বল সংযোগ, ক্ষয়প্রাপ্ত ইলেক্ট্রোড প্লেট, ব্লক করা ইলেক্ট্রোড কভার ডায়াফ্রাম, অথবা কম অ্যানোড সলিউশন পরিবাহিতা: ইলেক্ট্রোড প্লেট, ইলেক্ট্রোড কভার এবং অ্যানোড সলিউশন সিস্টেম পরীক্ষা করুন, নিয়মিত পরিষ্কার করুন এবং পরিবর্তন করুন যাতে ভালো পরিবাহিতা নিশ্চিত করা যায়; অ্যানোড সলিউশন পরিবাহিতা বাড়ান।
- কোটেড ওয়ার্কপিসের দুর্বল বৈদ্যুতিক সংযোগ: হ্যাঙ্গারগুলি পরিষ্কার করুন যাতে কোটেড ওয়ার্কপিসের ভালো বৈদ্যুতিক সংযোগ নিশ্চিত করা যায়।
- অতি-পরিস্রুত তরল দিয়ে দীর্ঘ পোস্ট-ওয়াশিং সময়, যার কারণে পুনরায় দ্রবীভূতকরণ হয়: UF সলিউশন ওয়াশিংয়ের সময় কম করুন।
- অতিরিক্ত পুরু ফসফেটিং ফিল্ম, যার উচ্চ প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে: ফসফেটিং ফিল্মের পুরুত্ব প্রক্রিয়া সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করুন।
- অতিরিক্ত উচ্চ প্রয়োগ ভোল্টেজ: প্রয়োগ ভোল্টেজ কমান।
- অতিরিক্ত উচ্চ বাথ সলিউশন তাপমাত্রা: বাথের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ সীমার উপরের দিকে সমন্বয় করুন।
- অতিরিক্ত উচ্চ বাথ সলিউশন কঠিন উপাদান: আসল পেইন্ট পূরণের পরিমাণ কমান।
- বাথ সলিউশনে অতিরিক্ত উচ্চ দ্রাবকের পরিমাণ: উপযুক্তভাবে অতি-পরিস্রুত তরল বের করে দিন এবং বিশুদ্ধ জল দিয়ে পূরণ করুন।
- উচ্চ বাথ সলিউশন পরিবাহিতা: উপযুক্তভাবে অতি-পরিস্রুত তরল বের করে দিন এবং বিশুদ্ধ জল দিয়ে পূরণ করুন।
- অতিরিক্ত দীর্ঘ ইলেক্ট্রোফোরেসিস সময়: ইলেক্ট্রোফোরেসিস সময় নিয়ন্ত্রণ করুন।
- অতিরিক্ত উচ্চ অ্যানোড সলিউশন পরিবাহিতা: অ্যানোড সলিউশন বের করে দিন এবং বিশুদ্ধ জল দিয়ে পূরণ করুন।
- ইলেক্ট্রোড প্লেটের অসম বিতরণ, যা স্থানীয়ভাবে অতিরিক্ত ফিল্ম পুরুত্বের দিকে পরিচালিত করে: ইলেক্ট্রোড কভারের বিতরণ সমন্বয় করুন।
- অতিরিক্ত বড় ইলেক্ট্রোড এলাকা এবং ভারসাম্যহীন ইলেক্ট্রোড অনুপাত: প্রয়োজন অনুযায়ী অ্যানোডের কিছু অংশ সরিয়ে দিন।
১২. কণা
- উচ্চ বাথ সলিউশন pH মান, যা পেইন্ট জমাট বাঁধার কারণ হয়: বাথ সলিউশন pH মানকে সর্বনিম্ন সীমাতে নিয়ন্ত্রণ করতে নিউট্রালাইজার যোগ করুন।
- কম বাথ সলিউশন pH মান, যা পিগমেন্টের অধঃক্ষেপণ ঘটায়: বাথ সলিউশন pH মান বাড়ানোর জন্য অ্যানোড সলিউশন বের করে দিন।
- বাথ সলিউশনে কম দ্রাবকের পরিমাণ, যা ইলেক্ট্রোকোটিংয়ের জলীয় দ্রবণীয়তা হ্রাস করে: বাথ সলিউশনের দ্রাবকের পরিমাণ বাড়াতে দ্রাবক পূরণ করুন।
- বাথ সলিউশনে উচ্চ পিগমেন্ট-টু-বাইন্ডার অনুপাত: পিগমেন্ট-টু-বাইন্ডার অনুপাত প্রক্রিয়া সীমার মধ্যে সমন্বয় করতে ইমালসন পূরণ করুন।
- ক্ষারীয় পদার্থের মিশ্রণ, যা পেইন্ট অধঃক্ষেপণ বা জমাট বাঁধার কারণ হয়, যা পলি বা কণা তৈরি করে: প্রি-ট্রিটমেন্ট জল ধোয়া শক্তিশালী করুন, ক্ষারীয় পদার্থের প্রবেশ কঠোরভাবে নিষিদ্ধ করুন এবং ইলেক্ট্রোফোরেটিক বাথ সলিউশনের পরিস্রাবণ বাড়ান।
- বাথ সলিউশনের দুর্বল সঞ্চালন, যা কণা তৈরি করে: সঞ্চালন দক্ষতা উন্নত করুন এবং পরিস্রাবণ বাড়ান।
- বাথ সলিউশনের দুর্বল পরিস্রাবণ প্রভাব বা ক্ষতিগ্রস্ত ফিল্টার ব্যাগ: পরিস্রাবণ বাড়ান।
- দূষিত ওয়ার্কপিস ইলেক্ট্রোফোরেটিক বাথে প্রবেশ করা, দুর্বল পোস্ট-ফসফেটিং জল ধোয়া, অথবা পৃষ্ঠের অমেধ্য/কণা: নিশ্চিত করুন যে ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠ পরিষ্কার, ফসফেটিং কাদা মুক্ত এবং গৌণ দূষণ প্রতিরোধ করুন; ইলেক্ট্রোফোরেসিসের আগের বিশুদ্ধ জল ধোয়ার ধাপে ফিল্টার স্থাপন করুন যাতে জল থেকে কণা অপসারণ করা যায়।
- বাথ সলিউশনের জন্য নোংরা পোস্ট-ওয়াশিং সলিউশন এবং দুর্বল পরিস্রাবণ: পরিস্রাবণ বাড়ান; ২৫ μm নির্ভুলতার ফিল্টার ব্যাগ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হচ্ছে।
- শুকানোর সময় কোটিংয়ের উপর কণা দূষক পড়া: শুকানোর চেম্বার এবং এয়ার ফিল্টার পরিষ্কার করুন।
- নোংরা কোটিং পরিবেশ: স্প্রে প্রেসার সমন্বয় করুন।
- বিদ্যুৎ বিভ্রাট, যা দীর্ঘ সঞ্চালন বন্ধের সময়ের দিকে পরিচালিত করে, এর পরে সরাসরি ইলেক্ট্রোফোরেসিস: বাথ সলিউশনের কঠিন উপাদান বাড়ান।
- অতি-পরিস্রুত তরলের উল্লেখযোগ্য ক্ষতি, যা কম MEQ-এর দিকে পরিচালিত করে: অতি-পরিস্রুত তরলের ক্ষতি দূর করুন এবং নিউট্রালাইজার (ল্যাকটিক অ্যাসিড) যোগ করে সমন্বয় করুন।
- ইলেক্ট্রোফোরেটিক ট্যাঙ্কের FRP (ফাইবারগ্লাস-রিইনফোর্সড প্লাস্টিক)-এর ক্ষতি, যা ইলেক্ট্রোফোরেটিক্যালি জমা হওয়া পেইন্টের পুনরায় দ্রবীভূতকরণের কারণ হয়: অবিলম্বে FRP মেরামত করুন।
- পুনরায় পূরণ করা পেইন্টের দুর্বল জলীয় দ্রবণীয়তা, যা কণা তৈরি করে: নিশ্চিত করুন যে নতুন যোগ করা পেইন্ট ভালোভাবে দ্রবীভূত হয়েছে এবং নিরপেক্ষ করা হয়েছে এবং কণা আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
নোট: শুকনো ইলেক্ট্রোকোটিংয়ের পৃষ্ঠের উপর শক্ত কণা, যা হাতে রুক্ষ অনুভব হয়, অথবা ছোট দৃশ্যমান কাঁটাযুক্ত তাপ (১-৩ মিমি ব্যাস), যা ওয়ার্কপিসের উল্লম্ব পৃষ্ঠের চেয়ে অনুভূমিক পৃষ্ঠে বেশি গুরুতর, সেগুলোকে "কণা" (একটি কোটিং ত্রুটি) হিসাবে উল্লেখ করা হয়।